En la zona noroeste de Galicia, a unos 25 km de la ciudad de A Coruña, se halla la cuenca de Meirama, un lugar enclavado en un entorno paisajístico y natural de gran belleza, perteneciente al ayuntamiento de Cerceda.

El Valle de Meirama se incluye dentro de las depresiones occidentales gallegas, es estrecho y alargado, con una longitud de 3,5 km y una anchura de 1 km. Tiene una altitud media de 200 m sobre el nivel del mar y está rodeado de suaves colinas que alcanzan los 520 m. Por su interior discurría el cauce del río Barcés.

La zona constituía un entorno rural con las perspectivas ganaderas y agrícolas propias de la geografía gallega hasta que, en 1974, una explotación de arcilla situada en el valle evidenció la posible existencia de un yacimiento de lignito pardo.

El Instituto Geológico y Minero desarrolló una campaña de investigación que determinó la geología del valle. UNIÓN FENOSA amplió las investigaciones con numerosos sondeos, estudios geológicos, geotécnicos e hidrogeológicos, determinación de reservas, estudios de calidades, etc.…, para definir las posibilidades del yacimiento.

Con los resultados obtenidos y un riguroso análisis de viabilidad técnico-económica Unión Fenosa, a través de su filial de inversiones, tomó la decisión de impulsar la explotación del yacimiento y la creación de la sociedad Lignitos de Meirama, LIMEISA.

El proyecto, uno de los más ambiciosos e innovadores de la minería española, constituye un plan integral de explotación de lignito y abastecimiento de una Central Térmica anexa, para producción de energía eléctrica.

En el año 1980, LIMEISA inicia los trabajos de desmonte con los que da comienzo la explotación minera y en 1981 se completa la puesta en marcha del complejo minero-eléctrico con el arranque de la central térmica de un sólo grupo y una potencia instalada de 550 MW.

Con el objeto de maximizar las reservas de lignito pardo, el proyecto inicial sufrió diversas modificaciones. En el gráfico anterior muestra los valores de producción estimados a la finalización del proyecto en diciembre de 2007.

El ritmo de producción de lignito ha variado a lo largo de los años ajustándose al consumo de la Central. En la actualidad el ritmo de extracción es ligeramente inferior a los 3 millones de toneladas anuales.

GEOLOGÍA DEL YACIMIENTO .

El yacimiento se ubica en la cuenca de Meirama. Se trata de una cuenca terciaria, donde la roca encajante es la formación Esquistos de Órdenes, de edad indeterminada entre el Precámbrico y el Ordovícico.

Posteriormente, se produjo la intrusión del granito entre las fases I y II de la orogenia Hercínica, a favor de fallas distensivas en el entorno de un área antiforme.

El hundimiento de la fosa de Meirama comenzó al final del Oligoceno; la subsidencia se va produciendo por impulsos de la actividad tectónica alpídica durante el Mioceno. La relación tectónica - sedimentación es sincinemática y lógicamente se introducen en las series sedimentarias elementos deformacionales, tales como fallas, discordancias angulares y progresivas, episodios de brechas y estructuras de removilización en sedimentos poco consolidados.

En el centro de la cuenca los materiales son arcillosos y orgánicos (lignito, arcilla carbonosa), de vegetación exuberante en medio palustre. Los márgenes en cambio tienen circulación de corriente con carga arenosa y arcillosa a excepción de las zonas de aporte donde hay granulometrías más gruesas.

El lignito está clasificado como lignito pardo, con niveles de xiloides y arcilla carbonosa; se formó dentro la propia cuenca aunque se ha removilizado y resedimentado en muchas zonas. Su nivel de tectonización es altísimo, presentando áreas de replegamientos confusos, vuelcos torsiones y cizallas.

MÉTODO DE EXPLOTACIÓN

El método de explotación viene definido por la morfología de la cuenca terciaria y por la disposición y características geotécnicas de los materiales existentes; la estrechez y gran profundidad del yacimiento obligan a extraer las rocas encajantes (granito y esquisto) para así obtener un talud estable que permita alcanzar la profundidad de corta prevista con seguridad y la extracción de las reservas de lignito planificadas;por otro lado, la disposición de los materiales terciarios y la necesidad de seleccionar el lignito sin mezclarlo con el estéril obliga a utilizar maquinaria de extracción de carbón adecuada a estos condicionantes. Todo esto, unido al elevado volumen de lignito necesario para abastecer a la Central Térmica y el correspondiente estéril determinado por el ratio, define el sistema de explotación de la mina y la maquinaria utilizada.

Explotación de materiales terciarios (lignito, arcillas y arenas). .

Dada la estrechez y profundidad del yacimiento, es necesario explotar estos materiales según niveles horizontales sucesivos. La excavación se lleva a cabo con excavadora de rodete o rotopala, equipo adecuado a este tipo de yacimientos ya que permite una gran selectividad, combinada con una alta capacidad de producción siendo además destacable la baja presión que ejercen las orugas sobre el suelo (alrededor de 1 kg/cm2), lo que permite trabajar en épocas lluviosas sobre materiales arcillosos y sobre el lignito.

Los equipos utilizados para la explotación de estos materiales han sido una rotopala electrohidráulica SH-630 y dos eléctricas SCH-RS700/2,5·21 capaces de dar una producción real de 2.600 m3/h. En la actualidad sólo opera una de las rotopalas eléctricas, manteniendo la electrohidráulica como máquina auxiliar.

El material excavado es descargado a través del sistema interno de cintas de la rotopala, en un carro-cinta móvil, que descarga en un carro-tolva móvil automotor que se desplaza por unos carriles instalados en las traviesas de las cintas de mina.

Por un sistema de cintas en cada circuito de rotopalas el material es transportado hasta el centro de transferencia situado en el exterior de la corta, donde dependiendo de su naturaleza, carbón o estéril, será depositado en la cinta transportadora que va al parque de carbón (circuito de carbón) o bien en las cinta que lleva los materiales hasta el apilador de escombrera (circuito de estéril).

La explotación de los dos flancos de roca por razones de estabilidad debe realizarse simultáneamente con la explotación de los materiales terciarios, hasta alcanzar los taludes finales. Estos estériles se explotan según métodos convencionales, con equipos de gran tamaño con lo que se reducen los costes por metro cúbico de estéril.

La perforación ha evolucionado desde el origen, donde se utilizaban dos perforadoras rotativas Bucyrus-Erie 45-R con un diámetro de perforación de 7 7/8” y 9”, hasta la actualidad, con perforadoras hidráulicas con martillo en cabeza Ingersoll-Rand que perforan a 4 ” y 5 ”.

Los equipos de carga y transporte, también han variado a lo largo del proyecto, así la carga se efectuaba con una excavadora eléctrica de cables PH 2100 BL de 12 m3de cazo, tres excavadoras hidráulicas sobre orugas de carga frontal de 11 m3de cazo, una Demag H-185 y dos Caterpillar 5130 y 5130B. Las necesidades de transporte para estos equipos, quedaban cubiertas con volquetes rígidos (dúmperes) de 155 t y 55 t.

Hoy en día, los equipos de carga son retroexcavadoras Liebherr 984 C de 7 m3 de cazo, mientras el transporte se realiza con volquetes rígidos Terex de 55 t TR60 y en zonas próximas al fondo de corta con camiones articulados Volvo de 35 y 40 t.

El transporte de estéril puede seguir dos caminos, o bien se dirige a una escombrera interior en una zona ya explotada de la mina (minería de transferencia), o a cualquiera de las dos machacadoras semimóviles situadas una en el borde y otra en el interior de la corta. La primera es una machacadora de rodillos dentados MMD 1.000, con una capacidad de hasta 2.500 t/hora en materiales de dureza media - alta. La segunda es similar a la anterior, si bien el giro de los rodillos dentados es independiente; se trata de una MMD 1.250 con capacidad real de hasta 4.000 t/h en material de dureza media - baja.

Las machacadoras descargan en un circuito de cintas que al llegar al centro de transferencia vierten el material en el circuito de estéril con destino a la escombrera exterior.

Escombreras de estériles.

Uno de los problemas de mayor importancia en este tipo de minería la tienen los depósitos de estéril, debido a los grandes volúmenes de material que se extraen.

Inicialmente, dadas las características de estrechez y profundidad de la corta, sólo fue posible el relleno de la zona Norte, que era la menos profunda y ya había sido explotada. Su capacidad no era suficiente para albergar la totalidad de los estériles y se reservó para el granito y esquisto, que por su tamaño no era triturado. El vertido se realizaba por métodos convencionales, es decir, transporte de estéril con volquetes y extendido con tractores de ruedas u orugas, con altura de tongadas inferior a 8 m.

La totalidad de los estériles procedentes de las rotopalas y las machacadoras llegan a la escombrera exterior a través de un sistema de cintas. Una vez allí, se vierten con la ayuda de un apilador desplazable sobre orugas, con un brazo de descarga giratorio e izable de 60 m de longitud, que posibilita el vertido sin necesidad de aproximarse al borde de la escombrera; de este modo se facilita la consolidación del terreno y se evitan problemas de seguridad en el apilado, sobre todo en los meses de fuertes lluvias. La capacidad máxima de apilado es de 6.000 t/hora. Esta escombrera está situada frente al parque de lignito, cercana a la Central Térmica, con 200 m de diferencia de cota con la mina y a una distancia de 3.000 m del borde de corta. Su forma es similar a un sector circular de radio medio 1700 m, formado a partir de sucesivos ripados polares de la cinta general de escombrera.

Medios auxiliares como tractores de orugas, motoniveladoras, tractores de ruedas, tractores de riego, etc... complementan operaciones de servicios y mantenimiento de pistas, tajos y escombreras, donde el terreno se prepara para la posterior restauración.

TRATAMIENTO DEL LIGNITO

Con el fin de suministrar un carbón de calidad adecuada a las exigencias de la Central Térmica, y dadas las características del yacimiento, donde existen diferentes calidades de lignito, se cuenta con un parque de almacenamiento – homogeneización y con una planta de trituración.

Parque de almacenamiento y homogeneización.

Esta instalación tiene como principales funciones por un lado el realizar una homogeneización de lignito procedente de tajos diferentes, de tal forma que la calidad se aproxime lo más posible a la media del yacimiento y dentro de los límites exigidos por la Central Térmica, y por otro el tener un almacenamiento regulador que permita la continuidad de la extracción del lignito y asegurar una disponibilidad de combustible para la Central. Además permite realizar la mezcla entre el lignito de la mina y el carbón de importación (sub – bituminoso).

El parque totalmente cubierto tiene 720m de longitud y 116 m de ancho, con una capacidad de almacenamiento de 300.000 t, fue construido por la empresa Emesa.

El apilado del lignito procedente de la mina, se realiza mediante un tripper colocado sobre la cinta general de carbón y un apilador, de brazo elevable y giratorio, desplazable por vías de rodadura. La capacidad de apilado es de 2880 t/h, lo que ha permitido trabajar con dos rotopalas en lignito al mismo tiempo.

El método de apilado es por pasadas sucesivas de longitud igual a la de la pila, formando triángulos que se superponen hasta alcanzar los 13 m de altura total de la pila de forma automática, mediante sondas y fines de carrera en las vías de rodadura.

El almacenamiento de carbón se hace en cuatro pilas o “parvas”, situadas dos a cada lado de la cinta general de lignito, con una capacidad de hasta 75.000 t cada una. En la actualidad, el volumen de las parvas de lignito es menor debido a que parte del espacio del parque está ocupado por acopios de carbón de importación, para ser mezclado posteriormente con el lignito de la mina.

La recogida del lignito para su entrega a la Central, se realiza mediante dos recogedores-puente, de 42 m de luz, desplazables por vías de rodadura. Ambos recogedores son capaces de trabajar en dos sentidos mediante el giro de los cangilones. La capacidad de cada recogedor es de 1.000 t/h. El material cargado es enviado a la planta de trituración.

Planta de trituración.

La mezcla, antes de ser enviada a la Central Térmica tiene que ser triturada a un tamaño menor de 40 mm para que pueda comenzar el proceso de molienda situado en la Central.

Las dos cintas de recogida de la mezcla procedente de los recogedores descargan en un centro de transferencia, donde mediante un mecanismo de cabezas avanzables se puede transferir el carbón a cualquiera de las tres líneas de trituración existentes.

Cada línea tiene una capacidad para triturar 1.000 t/h, suficiente para el consumo de la Central, con lo que queda asegurado el suministro al haber dos líneas en reserva.

Tras la zona de transferencia se encuentra el edificio de separación magnética, donde está instalado un extractor tipo banda. Dentro del edificio de trituración, el carbón entra en una machacadora de aletas, donde es triturado a tamaños menores de 80 mm, a continuación una criba de discos autolimpiantes clasifica aquellos trozos de roca que han podido pasar y no han sido triturados, siendo éstos expulsados y vertidos posteriormente en la escombrera. El material de 40 a 80 mm , se dirige a un molino de martillos donde se reduce a un tamaño inferior a 40 mm, que junto con el menor de este tamaño procedente de la machacadora pasa a las cintas de alimentación a la Central.

Parque de almacenamiento de producto terminado.

La mezcla triturada puede ir por una cinta directamente a la Central o desde otra cinta puede ser almacenado en un parque de 25.000 t de capacidad.

En esta cinta se sitúa un tripper, que descarga sobre un apilador de brazo elevable no giratorio, que vierte el lignito en el parque. Para la recogida de este lignito, se emplea una excavadora de rodete montada sobre orugas con capacidad de 1.000 t/h, que descarga sobre un carro-tolva automotor situado sobre la cinta de alimentación a la Central.